В настоящее время машиностроительные предприятия ВПК проявляют чудеса технологического совершенства и прорыва. Это мы видим по тем изделиям, опытные образцы которых нам представляют российские информагентства и телеканал "Звезда". Но мы должны понимать, что если бы создатели данных образцов имели возможность заказать специальные станки у отечественного производителя с заданными параметрами обработки деталей под нюансы своих изделий, можно не сомневаться, процесс урегулирования политических конфликтов двигался бы гораздо интенсивнее. Опыт производства подобных станков в нашей стране, а так же универсальных, станков с ЧПУ (с числовым программным управлением), обрабатывающих центров и производственных линий, до начала 90-х накоплен не малый. Но, к сожалению, за последние 25 лет отечественное Станкостроение пришло, мягко говоря, в упадок. Видимо, время восстановления Станкоотрасли пришло.
Нам нельзя ошибиться в выборе стратегии восстановления станкостроительной отрасли, эта ошибка может перейти и на все развитие нашей индустрии. Предлагаю свои аргументы в пользу одной из версий.
До начала 90-х годов, отечественное станкостроение на мировом рынке лидировало в основном в области производства крупных станков всех типов. Это было связано с тем, что СССР мог себе позволить вкладывать большие средства в энергоемкие и металлоемкие технологии, и тем самым осуществлять большой отрыв от зарубежных аналогов в качестве единичного и спецпроизводства. Для производства тяжелых станков требовались серьезные ресурсы: инженерные, много штучного крупнокорпусного литья, не стандартной мехобработки, сложной термообработки и т.д. В реализации мелких и средних станков, считалось, что мы на равных конкурируем с западными партнерами. Только вот, реальная себестоимость нашей продукции всегда оставалась в тени от обсуждений. Стоимость нашей продукции на мировом рынке подгонялась под стоимость зарубежных аналогов. Вопросам ценообразования я тогда мог только удивляться: 1М63 - 3-х и 5-ти метровые продавали по 12-14 тыс.долларов, а 1658 - по 28-30 тыс. долларов. Мы тогда сходились во мнении, что их себестоимость была в два раза выше, не говоря уже о какой-то рентабельности. Южная Корея и Австралия скупала у нас всю программу для обработки валов винтов крупнокаботажных судов на своих верфях. А нам, по бартеру, слали первые видеомагнитофоны, кассеты, пуховики (это отдельный разговор).
Вопросы рентабельности, самоокупаемости и себестоимости тогда на всех заводах страны (да и сейчас в госкорпрациях) ни кто не мог просчитать. Из-за большой номенклатуры комплектующих, трудно отделить затраты внутри завода на продукцию экспортной и внутренней поставки. Работая на внешнеторговой фирме (после 15 лет в цеху: от мастера до зам. нач. ОТК) на одном из крупных Станкозаводов, мы не могли получить, скорее всего, нам не давали себестоимость станков. Итоговые цифры были, наверное, но с большой долей условности, у Госплана. Но вот, в начале 90-х в страну пришел рынок, и случилось то, что должно было случиться. Все стало рушиться, заводы пошли по рукам, каждый новый владелец норовил, вывести из оборота завода больше денег и подороже продать следующему собственнику.
На итоге, в массе своей пострадали именно те заводы, которые вследствие приватизации, получили неподготовленных собственников. А те немногие заводы, которые были приватизированы директорским корпусом, и где собственниками стали наиболее продвинутые предприниматели,- частично уцелели, в основном за счет производства непрофильной, но востребованной номенклатуры (как правило, для нефтегазовых отраслей). Вот такая неприглядная картина развала Советского Станкостроения, да и не только Станкостроения. Теперь о восстановлении.
Для того, чтоб принимать решение о восстановлении, необходимо проанализировать, то состояние, в котором находятся (если еще работают) сегодня бывшие флагманы отечественного станкостроя (на примере одного из заводов): литейное производство образца 50-х годов остановлено, частично функционирует формовочный цех, гальваника не работает, термичка работает, оставшийся станочный парк сильно стар и поредел, цеха позднего строительства реализованы сторонним организациям, действующие фонды обветшалые, коммуникациям минимум 60 лет, последние 20 лет ППР разовый-аварийный, сборка самых простейших станков в очень ограниченном количестве. А другие бывшие флагманы вообще растворились в истории.
Допустим ожидаемое: государство выкупит пять станкозаводов. Сразу вопрос: государство, что ли будет ими управлять? Хорошо, об этом потом. У каждого завода есть формовочный цех и литейное производство. Литейное производство остановилось на уровне начала 90-х, а нам нужно получить современное точное литейное производство, которое позволяет получать гладкое литье без дефектов с минимальным припуском под обработку. Это позволит получить литье нового качества, внешне привлекательного, и избавит от вспомогательного обдирочного производства. При этом необходимо изменить техпроцесс, предусмотреть его автоматизацию, складирование готовой продукции, авторизировать выпуск ГП к основной заводской программе производства, разработать и установить технологическую вентиляцию подпора воздуха, автоматизировать процесс изготовления и транспортировки форм. На данные работы необходим проект. Для проекта необходима вся документация (экспликация) по данному цеху литья со всеми коммуникациями и скрытыми магистралями. Как я понимаю, необходимо все очистить и вписать новую технологию в очищенное здание. Вы представляете, какая это трудоемкость работ? Да на пяти заводах? И это только по первому вспомогательному производству.
А вот второе вспомогательное производство - кузница + резка + сварочный;
Третье вспомогательное производство - гальваника;
Четвертое вспомогательное производство - термичка;
Пятое основное вспомогательное производство - мехобработка и тела качения;
Шестое вспомогательное производство - цех шестерен;
Седьмое вспомогательное производство - инструментальный;
А если построить один мегакрупный сборочный цех, в котором будут собирать все пять типов станков (токарные, фрезерные, шлифовальные, расточные, строгальные) и к нему по одному вышеперечисленному вспомогательному производству? Вопрос?
У какого варианта выше потенциал? Где перспективней развитие наукоемких технологий? Какой подход эффективней? Давайте разберемся, что даст мегазавод. Какие задачи необходимо решать при восстановлении станкостроительной отрасли, стоящих сегодня перед промышленными предприятиями:
Еще несколько слов. Я снимаю шапку перед теми мужиками, которые на наших станкозаводах, последние 25 лет с надеждой ждут, что однажды государство выкупит эти заводы, и они смогут передать свой громадный опыт в производстве и сборке станков. Прошу извинить, но рыночные отношения заставляют смотреть на вопросы восстановления Станкостроения, в первую очередь из экономической эффективности. Спасибо Вам за эту веру. Надеюсь, что Ваш опыт еще будет востребован. Ну и конечно, новые производства должны проектироваться и строиться с применением новых программных технологий, программ оперативного управления ресурсами. Данные программы, я понимаю так, надо будет делать уже на отечественном софте.
В заключении хочу обозначить еще две проблемы, которые встанут ребром при реализации восстановления Станкостроительной отрасли: производство подшипников, особенно прецизионных и систем АСУ. Производство отечественных контроллеров нижнего уровня уже освоено. А вот подшипники - надо восстанавливать. Но это легче, чем принять решения по восстановлению станкостроительной отрасли.
